Calcination(소하)이라는 용어는 라틴어 Calx(석회석)에서 파생되었습니다. 이 용어는 Calcium carbonate(CaCO3:탄산칼슘)의 분해와 Carbon dioxide (CO2:이산화탄소)의 방출에 따른 Calcium oxide(CaO:산화칼슘)으로의 전환을 의미합니다. Calcination라는 용어는 Metal carbonates 또는 Metal hydroxides 열에 의해 분해되고 금속 산화물이 형성되고 수증기 또는 CO2가 방출되는 다른 공정에도 사용되었습니다.
오늘날의 Calcination이라는 용어는 훨씬 더 일반적인 의미로 사용됩니다. 이 용어는 종종 제품을 가열, 분해(Decompese), 탈수(Dehydrate) 및 탈탄(Decarbonized) 시키는데 사용되는 공정과 동일합니다. 따라서 Calcination은 고체가 가열되어 가스 방출과 함께 다른 고체로 변화되는 모든 과정이라고 정의할 수 있습니다. 이러한 가스의 대부분은 H2O 또는 CO2로 구성됩니다. 현재 Calcination 공정의 가장 잘 알려진 예는 다음과 같습니다.
당사의 엔지니어는 Calcination 공정에 적합한 많은 솔루션을 보유하고 있습니다.
Calcination 공정은 흡열반응이므로 Calcination을 위해서는 고체(Solid)에 반드시 열 에너지를 공급해야 합니다. 반응 온도는 일반적으로 400-1000 ℃입니다.
Calcination온도는 반응의 엔탈피(Enthalpy)와 재료의 결정 구조 및 결합 강도에 따라 달라집니다.
Calcination에 필요한 열에너지와 확산(Diffusion)에 필요한 시간은 알려진 입자의 크기로 계산할 수 있습니다. 입자가 작을수록 필요 시간이 짧아 집니다. 지속적으로 재순환되고 분위기와 접촉하는 미세분말(Fine powder)의 경우는 Calcination이 매우 빠르게 발생할 수 있습니다. 이것이 Rotary Kiln이 고체분말의 빠른 Calcination에 사용되는 한 가지 이유입니다.
Cacination공정은 종종 Sintering(소성), Phase transformation(상변형) 또는 Crystal growth(결정성장) 같은 공정 뒤에 위치합니다. 이러한 공정에는 일반적으로 더 높은 온도가 필요하며 제품도 일반적으로 재공정을 거치지 않습니다.
따라서 Rotary Kiln은 일반적으로 이러한 공정 조합에 적합하지 않습니다. 그럼에도 불구하고 경제적 및 환경적인 이유로 이 공정은 다른 열처리 과정 후의 하나의 공정으로 수행하는 것이 합리적입니다. 이것이 바로 원준에서 후속 공정에 이상적인 맞춤형 Roller Kiln 또는 Pusher Kiln을 추구하는 이유입니다.
재료는 Calcination 공정 중에 내부로부터 가스가 방출됩니다. 그래서 파우더 재료는 반드시 Calcination을 수행해야 합니다. 이것이 Calcination 재료나 파우더 층의 중심으로 열이 확산되고 외부로 배출 되는 가스의 경로를 짧게 유지하는 유일한 방법입니다. 대조적으로 큰 부피의 재료는 장시간 열처리하여도 완전히 Calcination 처리될 수 없습니다. 그런 이유에서 적절한 캡슐이나 도가니가 파우더를 열처리하는데 종종 사용됩니다.
원준은 다양한 크기의 Rotary kiln, Roller kiln, Pusher plate kiln 및 기타 Special kiln을 설계하고 제작하는데 필요한 기술과 경험을 보유하고 있습니다. 우리는 단순 Calcination 공정 및 복합 Calcination 공정에 대한 고객의 요구 사항에 맞게 맞춤형 Kiln 시스템을 개발, 구축 및 공급합니다.